Schleuderradanlagen / Kugelstrahlmaschinen sind beispielsweise automatische Vorbehandlungsgeräte für Träger-, Platten-, Guss- und Rohrprodukte.
Die Elektromotoren der Strahlmaschine drehen die Turbinen, wodurch das Reinigungsgranulat eine Aufprallgeschwindigkeit von ca. 70 m / s auf die Oberfläche des zu reinigenden Werkstücks erreicht. Das Strahlen ist fast zehnmal schneller als das manuelle Strahlen, jedoch nicht für alle Werkstücke geeignet. Das geblasene Material wird in das Granulat-Umwälzsystem zurückgeführt, das die Zirkulation in einem geschlossenen Kreislauf und eine effiziente Staubabscheidung gewährleistet.
Die Integration von Schleuderradmaschinen in bestehende Linien ist unsere Stärke. Wir liefern nicht nur Geräte, sondern umfassende Lösungen. In allen Fällen bemühen wir uns, die Strahllösungen nach Kundenwunsch und dem einzigartigen Strahlraum / Strahlkammer zu optimieren und ein optimales Endergebnis für unsere Kunden zu erzielen.
Die Hängebahn-Strahlanlagen sind für die Handhabung von Gussteilen, Schweißkonstruktionen usw. ausgelegt. Die Werkstücke werden einzeln oder in Gruppen an einem Aufhänger aufgehängt, der manuell oder von einem elektrischen Transferförderer in die Strahlkammer angetrieben wird. Während des Strahlvorgangs dreht sich der Haken innerhalb der Kammer und das Werkstück wird effektiv von seinen Außenflächen gereinigt. Mit dem Y-Förderer kann ein Haken außerhalb der Strahlkammer be- und entladen werden, während sich der andere Haken im Auswurfvorgang befindet.
In der Regel ist es sinnvoll, plattenartige Strukturen, Träger und Rohre mit einer Durchlaufmaschinen zu reinigen. Die motorisierten Rollenförderer sind mit einem Vorschubgeschwindigkeitsregler (Wechselrichter) ausgestattet und befördern die Teile durch die Strahlkammer. Die Größe und Form des Werkstücks bestimmen die Anzahl der Turbinen. Eine Alternative zum Rollenförderer kann auch eine Aufhängungsbahn sein. In diesem Fall ist die Öffnung der Strahlmaschine vertikal
Ein erfolgreicher Beschaffungsprozess für Strahlmaschinen erfordert immer die Kenntnis der Produktions- und Prozessanforderungen des Endkunden. In der Kartierungsphase wäre es eine gute Idee, die maximalen Größen und Produktionsmengen der zu werfenden Teile unter Berücksichtigung des zukünftigen Wachstumsbedarfs und der Platzreserveanforderungen für die Wurfmaschine zu bestimmen.
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